Hygiene
Management
衛生管理コンサルティング
衛生管理でのお困りなら
ワークソリューションでは長年の経験と実績を活かして、衛生管理のコンサルティングを行っております。工場などの微生物・細菌検査の結果が芳しくなかったり、検査結果によってフードロスが発生している、食中毒事故の予防体制が不完全な状態だったりと衛生管理にお困りならお声がけ下さい。当社では２つの衛生管理方法をご提案させて頂いてます。
HACCP（ハサップ）に
遵守した衛生手順の見直し
手順01
HACCPチームの編成
製品のすべての情報が集まるように各部門の担当者を集めます。
手順02
製品説明書の作成
製品の名称及び種類
●原材料の名称、添加物の名称
●製品の特性（Aw、pH等）
●包装形態、単位、量
●容器包装の材質
●消費期限あるいは賞味期限、保存方法
手順03
製品の用途等の確認
商品を「誰が」「どのように」「どうやって」食べるのかなど、消費者の食品用途などを確認します。
手順04
製造工程図の作成
原材料の受入から保管、製造・加工、包装、出荷までの一連の流れを表にして確認します。
手順05
工程図の現場確認
製造工程図を現場で確認して、違っているところを直します。
手順06（原則１）
危険要因の分析
製造工程ごとに危害要因（有害な微生物、化学物質や硬質異物など）が潜んでいるかを分析します。
手順07（原則2）
厳重管理箇所の決定
原材料や製造環境に由来し、健康被害を引き起こす可能性のある危害要因を予防、除去または低減するために、厳重に管理する工程を見つけます。
手順08（原則3）
管理基準の設定
工程を管理するための基準を決めます。
※この基準を達成しないと安全が確保できなくなります。
手順09（原則4）
モニタリングの設定
決めた管理基準が常に達成されているかを確認できるように、測定手段や方法などを決めます。
手順10（原則5）
改善措置の設定
工程中に問題点が発生した場合、修正できるよう事前に改善方法を決めます。
❶基準を達成しなかった製品を区分けする
❷機械等の故障の原因を特定し、復旧させる
❸温度計やタイマー等の校正をする
❹基準を満たせなかったものは廃棄などを行う
手順11（原則6）
検証方法の設定
管理基準が有効に機能しているのか見直しを行います。
❶重要な工程の記録を確認
❷温度計やタイマーの校正の確認
❸問題が起きた際の改善措置
❹製品検査との確認
❺一連の流れの修正
手順12（原則7）
記録と保存方法の設定
各工程の管理状況を記録します。
HACCPを実施した証拠として、または原因を追究する時に使用します。
手袋除菌装置による
衛生管理の向上
